Anwendungen von modifiziertem Kunststoff in der Leichtbauindustrie

Modifizierte Kunststoffe sind in der Automobilindustrie aufgrund ihrer überlegenen Eigenschaften in Bezug auf Flammschutz, Festigkeit, Stoßfestigkeit,und Zähigkeit im Vergleich zu AllzweckkunststoffenDer Automobilbereich ist der am schnellsten wachsende Markt für diese Materialien, der durch zwei Hauptfaktoren getrieben wird: das stetige Wachstum der weltweiten Fahrzeugproduktion und der branchenweiten Anspruch auf Leichtbau.die das Volumen an veränderten Kunststoffen pro Fahrzeug erhöhtDieser Trend verändert das Fahrzeugdesign und die Komponentenherstellung.

Bei Instrumententafeln wird häufig für das Substrat modifiziertes Polypropylen (PP) verwendet.Häufig mit Gummi und anorganischen Füllstoffen gehärtetBei Hochleistungsfahrzeugen können weiche Felle aus PVC/ABS-Mischungen verwendet werden, die die mechanischen Eigenschaften von ABS nutzen, um PVC zu ergänzen.mit Oberflächenpufferschichten aus PP-Schaum oder TextilienEinige fortschrittliche Anwendungen verwenden sogar Glasfaserverstärkte Blechformverbindung (SMC) oder natürliche Faserverbundstoffe zur weiteren Gewichtsreduzierung und verbesserten Akustik.zum Beispiel die Motorhaube, Dach und Kofferraumdeckel profitieren von modifizierten Kunststoffen, da sie glattere Oberflächen, präzisere Abmessungen und eine bessere Kontrolle über Gewicht, Lärm und Vibrationen im Vergleich zu Metall ermöglichen.Unter der Haube., ist die Anwendung aufgrund hoher Belastungen und Temperaturen anspruchsvoller.Modifizierte Kunststoffe wie verstärktes PBT und POM werden erfolgreich in der Antriebsaufhängung und verschleißbeständigen Teilen der Lenksysteme und Bremssysteme verwendetStoßfänger sind eine wichtige Anwendung, wo Materialien wie TPO für die Außenhaut, Glasfaserverstärkte Kunststoffe für Strukturteile,und geschäumtes PP zur Energieabsorption sind nun für ein einfaches Recycling konzipiertFür Kraftstofftanks bieten modifizierte Kunststoffe auf der Grundlage von Polyethylen mit hochmolekularem Gewicht (UHMWPE), Copolyamid oder Schichtstrukturen mit EVOH-Harz eine hervorragende chemische Beständigkeit und Sicherheit.Motorenkomponenten, z. B. Einlassversorger, werden zunehmend aus glasverstärktem Polyamid (z. B. PA66) hergestellt, wobei fortschrittliche Verfahren verwendet werden.Materialien für Motorperipherie müssen Temperaturen über 220 °C aushalten und ihre Eigenschaften bei Temperaturen unter Null haltenSchließlich ersetzen für Kupplungssysteme lange Glasfaser-verstärkte Thermoplastika (LFRT) wie Nylon Metalle und bieten hohe Stabilität, Korrosionsbeständigkeit und geringere Kosten.